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      新闻动态

      频繁改版浅析(二)

      书接上回,本周接着探讨频繁改版。

       

      情况三:打样色彩不准

        解决方案:校准、升级或替换现有打样系统

        很多公司在CTP项目上马伊始就配备了数码打样系统,然后非常遗憾的是,经过实地评估了解,很多数码打样系统都没有发挥出应有的作用,打出来的样张色彩无法还原文件本身色彩,结果形同虚设,还是不得不上机打样。

        究其原因,有的是硬件设备过于老旧,譬如最老款的EPSON 10600/9800/9880系列,大体都是5~10年前的产品,多有打印头断线、喷嘴老化的故障,或是其他方面的问题,导致打出来的样稿颜色没办法控制;也有的是软件系统版本太低,譬如EFI 4.0/CGS 1.2,很多桌面出版文件支持不了,并且担心RIP解释结果与流程不一致;还有的是缺乏专业人员维护,加之缺乏相应测量仪器,很多企业用的还是多年前工程师校正过的色彩模板或队列,实际应用中一来工单文件就直接打印,即便换了不同品牌的纸张,或者换用不同的墨水供应商也直接打印,年复一年,直到打样色彩跟当初校准时偏离了老远也不闻不问。试问这样的数码打样系统还能为文件本身的色彩、最终印刷机的印刷色彩“代言”吗?

        遇到这种情况,笔者给出的方案是,跟随行业主流发展趋势,将数码打样系统更新到行业平均水平,淘汰过于老旧的软硬件,有必要配备一套手动或自动测量仪器(如Xrite i1iO2/i1 Pro2),做好数码打样色彩品质的日常监控工作,发现相关数据超标时应及时校准系统达到标准状态。譬如CGS Certfied Web/GMG ProofControl/EFI Verifier都可以帮您监控数码打样的色彩稳定性。

       

      情况四:打样色彩准确而印刷不准

        解决方案:实施印刷标准化及认证

        这类客户的打样能够通过软件调校,将打样色彩偏差控制在ISO 12647-7标准的容差范围之内,但印刷却跟不到色,时常需要改版,这是为什么呢?

        数码打样和传统印刷是两个一直波动的颜色系统,两者之间的色彩匹配出现问题,而其中一个已经被控制且能保持稳定,另一个自然也需要被控制稳定。通常情况是,打样已经控制到标准公差之内,而印刷却没有在标准范围之内,因此可想而知解决方案就是要进行印刷标准化。

        印刷标准化说起来简单,做起来却不容易。其主要包括以下3方面的标准化。

       ?、儆∷⒒肪车谋曜蓟喝缥率瓤刂?、标准光源。

       ?、谟∷⒉牧系谋曜蓟喝缰秸?、油墨、润版液、橡皮布、印版等。

       ?、塾∷⒆刺谋曜蓟喝缑芏?、网点增大、印刷反差、叠印率、灰平衡、色域等,这些是设备状态、维护保养、数据记录、原辅材料、人工经验等的综合反应。

        标准化是一个系统工程,非一朝一夕就能完成,需要各部门齐心协力、共同配合才能达到。进行一次G7认证(GrayBalance灰平衡色彩认证)可以赋予印刷标准化实质性的内涵,这也是印刷企业借此开始向数字化转型的契机。

      认证之后的印刷可以轻松追到譬如GRACoL(北美)或Fogra(欧洲)标准,而数码打样也可以跟到其中任意一个标准,这时数码打样就可以充分代表印刷样张的颜色,而且均达到国际标准,此时只要客户能够认可数码打样,自然也会认可您的传统印刷样张。如果配备成熟的CIP3数字化印刷连线(油墨预置),则可以大大提升印刷效率,减少开机准备时间并大量节省校版纸消耗。


      情况五:有时准有时不准

        解决方案:构建标准化体系,形成数字化标准

        还有种情况是,做完G7认证一段时间之后,忽然间颜色又不准了,或是时准时不准,部分准而部分又不准。

        这时就要构建一整套可追溯的标准化体系,最好每个岗位都制定出SOP标准作业程序。这个做法与PSO认证(Process Standard Offset胶印过程标准化)的要求如出一辙,即不只是一时做到标准,而是时时可以还原到标准状态;不是某个人在才能做到标准,而是换一个人同样可以做到标准;不是做到某个环节的标准,而是从文件制作、印前打样、CTP出版到印刷整个生产过程都能标准。

        要达到这个要求,首先印刷企业必须要有标准化的意识,其次要有标准化的团队,第三要有标准化的顾问,第四要有标准化的投入,第五要有标准化的作业程序,第六要有标准化的执行力,最终让日常生产都能够按照标准的规范和体系持续地稳定运转。

        譬如在文件制作环节,应该如何针对不同的作业来设定和转换ICC Profile?每个人的操作方法要统一,存储PDF设定也要统一?;褂性谑氪蜓方?,如何对不同印刷目标进行模拟打样并给出数据评估?而对于标准光源,如何确保不同机台的观色一致性?或者在CTP出版环节,如何确保上个月和这个月出版的网点大小始终如一?有没有网点测量仪器和记录表格?而在传统印刷环节对印张色彩有没有数字化的评估方式?尤其在印品质量监控上,建议同步配备数字化控制的质量监测仪器(如手动版的Xrite Exact/Techkon SpectroDens或自动版的Xrite Intellitrax/Techkon SpectroDrive)和软件(如PressSIGN),依据ISO 12647-2就可以对样张实现数字化检验和评估,这些也是GMI认证(国际图形测量包装认证)的必要考点。

       

      其他特殊情况

        解决方案:在标准化基础上特殊应对

        理论上,在所有状态达至标准化的情况下,在数码打样环节可以很快地预见最终上机的颜色,加之数码打样和传统印刷都各有品质监控的数字化手段,使其稳定在标准容差范围之内,这样一来,因色彩导致的改版不良率就可大大减少。然而实际生产情况千变万化,解决方法也不一而足,但在标准化的基础上解决问题通常更加高效。下面举几个例子。

        (1)跟客来样,或是翻单跟旧样:这种情况下就需要在前端先将文件调整修改到符合来样色彩要求,然后进行数码打样对比验证,再用新文件出版上机才能追得到色。笔者建议最好是配置专业的调图改色人员和专业软打样显示器(如EIZO CG系列)。

        (2)转机台印刷:比如从3#机调到2#机后颜色跟不上,这时如果两台印刷机的印版补偿曲线不一致,就需要使用相应的曲线重新出版。如果是一致的,却依然跟不到色,那就需要用印品质量监控系统(如Bodoni的PressSIGN系统)来详细评估两台印刷机在实际生产过程中的各项参数,比如油墨色相、网点增大、叠印率等。此外,还应检查印刷条件是否变动,如润版液、橡皮布、衬纸等,如果跟校准时的状态不一致,那么就需要纠偏,使其回到正常状态。

        (3)纸张批次色差引起印刷色差:尤其是在浅网部分,色彩不一致更加突出,这种情况下,建议一方面采购部门要通知供应商确立纸张收货标准,比如即便是同类型纸张也要监控批次色差,另一方面色彩管理部门要根据不同纸张类型及Lab分出纸张类型,并依此制定出不同的补偿曲线;当然配备专业调色人员对出版曲线或文件作微调或是尝试用Device-link色彩转换方式,或者采用SCCA(Substrate-Corrected Color Aim基于承印物的纸白修正)算法重新对文件进行色彩转换也是可取之道。

        (4)印刷纸张与打样纸张不一致:这种情况下,差异小时,打样纸张建议模拟纸白;差异大时,若是采用特种纸,则需要进行色彩管理的测试来建立特殊纸张的标准,或是根据实际纸张的Lab和标准数据库采用SCCA建立新的打样标准,多数情况下都能取得比较好的跟色效果。

        (5)后工序对色彩的影响:比如印张需要覆膜(过胶)、上光(过油)等。有的印刷企业会同时提供后工序处理前、后的印张跟客户进行确认,让客户接受印后处理的色彩变化;有的则通过印刷测试,制定专门的补偿曲线,采集后工序的ICC特性文件,再进行色彩转换或模拟打样。这种方法也是可取的,但需要对印后进行标准化,比如膜的种类、供应商、色彩、覆合温度、速度、采用的胶水等都要记录并规范,这样才能保证曲线或ICC文件的有效性。

        (6)专色跟色:还是推荐专业的数字化专色配色系统(如Xrite InkFormulation及Cxf等),而不仅仅只是凭师傅的人工经验或只是依靠色差来调色,专业配色系统不仅更加精确,而且多数可以选择匹配光谱曲线法配色,它可以解决不同光源下色差不一致的同色异谱问题,这是无可比拟的优势。建议提前在专色配色房通过展色适性仪调配好专色并将色差ΔE控制在1以内,这样上机才会更容易跟到目标专色。

        其他特殊情况不再一一赘述。

       

        无论您的企业属于上述哪种情况,都希望能够从中找到对应策略、改善方案或思路,可一蹴而就,当然也可以循序渐进,视乎企业改善目标的高低。减少色彩类不良改版,省的不仅仅是纸张,还有版材、油墨等物料,以及时间、人工成本等,同时提高设备实际的生产效率和产能。


            一万年太久,只争朝夕,是时候对色彩类不良改版说不了! 改变就现在!


       

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